一、項目背景
1. 客戶生產通訊基站上的滑塊連接器，彈片的接觸點到安裝基準面的距離其中一關鍵的尺寸，此尺寸的規格超標會造成成品基板的功能故障，造成生產的返工甚至最終用戶的退貨。
2. 之前的檢測方法：二次元人工抽樣檢查
問題點：
* 速度慢(30秒/只)，無法實現生產中的全檢；
* 人工檢測主觀性大，人員易疲勞；
* 品質管理難度大，人工操作造成產品的其它不良內容。


二、解決方案
1. 設備分入料、檢測、入類出料三部分，產品自動從料管中。移出送至檢測工位，檢測判斷自動分選送入接收料管。
2. 通過同軸光和背光將要檢測的部分在視覺圖像上凸顯，通過視覺工具和幾何工具自動測量出所需的尺寸。


三、設備的能力和特點
1. 檢測的精度：10μm 
2. 檢測的速度：3秒/件；  視覺處理的速度：0.3秒/件 
3. 選料機構每次送工件到檢測工位時會有細微的差異，即機械的定位誤差，該誤差將引起： 
1）工件取像時出現在視野的不同位置: 
  軟件的自動定位系統功能保證測量點始終跟隨產品移動，從而實現高重復性，高準確性的測量。
2）取像的角度出現差異:
  選用遠心鏡頭，遠心鏡頭通過平行光路成像的原理，改善因取像角度和工作距離變化而造成的測量誤差。 
4. 因為產品的來料變化，環境光的變化等因素可能造成取像的變化，選取適性更好的軟件工具，并優化整體軟件的設計，以實現穩定的檢測，最大限度地減少漏松檢和誤檢率。