上海吳涇化工廠,醋酸分廠10萬噸生產裝置始建于1995年.在生產過程中,每生產1噸的醋酸則需要甲醇0.5噸,一氧化碳(CO)500Nm3,該裝置每小時需消耗6000Nm3一氧化碳,同時產生大量的尾氣并通過火炬燃燒,向大氣環境中排放.

為了減少生產成本,提高醋酸產品在市場中的競爭力,上海吳涇化工廠決定上一套尾氣回收裝置,將尾氣中的CO回收再生產利用.

解決方案: 基于現場總線Profibus DP/PA的控制系統PCS7

用戶曾經考慮選用日本某生產PLC的公司 的PLC作為控制系統,但是在考慮方案的過程中, 發現電纜和橋架的費用大大超過PLC的硬件費用,原因是控制室距生產裝置約有300m遠.用戶隨即考慮現場總線的方案,并與美國某著名過程自動化及儀表公司及 西門子公司展開討論.

經過多次回合的談判與比較, 用戶最后選用西門子公司的PCS7及現場總線Profibus DP/PA技術.

由于采用了Profibus總線的開放性技術,實現了與第三方產品的通訊,比如在該項目中,在防爆區域內所采用的P+F公司遠程智能DI/DO數據通訊器.

系統的構成: PCS 7 AS-416CPU系統,4 個DP/PA 連接器和15 個耦合器.

現場總線儀表: 42臺SITRANS P壓力/差壓變送器, 25個SIPART PS2智能電氣閥門定位器,5個SITRANS T3K-PA溫度變送器.

用戶反饋:該項目的總投資結算后,成本比原計劃減少31%.項目投資的減少,污染排放得到了有效控制,生產的產品成本降低,增強了市場的競爭力.系統自2000年6月運行以來一直良好.

工程與現場調試:整個工程的實施由西門子上海工業自動化有限公司(SIAS)完成,包括硬件與柜 子的成套,軟件組態, 回路測試,現場驗收測試.

協助現場安裝及回路測試,儀表參數的設置和組態,協助用戶現場開車投產.

項目負責人: 彭潔博士(A&D PAS), 劉英灝先生(A&D PI)